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电化学储能电站成本构成

电化学储能系统主要由电池组、电池管理系统（BatteryManagementSystem，简称BMS）、能量管理系统（EnergyManagementSystem，简称EMS）、储能逆变器（PowerConversionSystem，简称PCS）以及其他电气设备构成。最终应用场景包括电站、电网公司、工商业、家庭户用等。

1、电池组

电池组成本是电化学储能系统的主要成本，是未来产业链技术迭代和降成本的主要环节。根据高工锂电数据，一套完整的电化学储能系统中，电池组成本占比最高达67%，其次为储能逆变器10%，电池管理系统和能量管理系统分别占比9%和2%。

根据BNEF，2020年一个完成安装的、4小时电站级储能系统的成本范围为235-446美元/千瓦时。成本范围之大也凸显了影响储能项目成本的因素之多，包括储能时长、项目规模、电池材料体系以及项目部署国家等。BNEF预计2030年成本下降至167美元/千瓦时，主要原因是电池组成本的下降。

目前主流的储能电池有锂离子电池、铅蓄电池、钠硫电池、液流电池。其中，锂离子电池是技术最成熟、应用最广泛的储能电池。

2、锂离子电池组：储能的核心成本要素

锂离子电池的主要原材料包括正极材料、负极材料、电解液、隔膜等，正极材料为主要成本。根据高工锂电数据，锂离子电池材料成本占比中，正极材料最大约为40%，负极、电解液和隔膜分别占比19%、11%和8%。

3、电池管理系统（BMS）：PCB为核心组成

以派能科技公司为例，公司自主开展电池管理系统的开发及电路板（PCB）的设计，同时负责全部电子元器件的选型、采购和检验等。电路板的其它标准化生产流程采取外协加工方式完成。电路板生产完成后，公司负责电池管理系统的程序烧录及检验等。电池管理系统的生产过程中涉及的原材料主要为电子元器件和PCB的采购。

4、储能电池系统：电芯的后加工环节

储能电池系统的生产工艺流程分为两个工段。在电池模组生产工段，经检验合格的电芯经过极耳裁切、电芯插装、极耳整形、激光焊接、模组封装等工序组装为电池模组；在系统组装工段，经检验合格的电池模组与BMS电路板等组装成系统成品，然后经一次检测、高温老化和二次检测等工序后进入成品包装环节。

5、储能逆变器（PCS）：储能系统的核心部件

储能逆变器是光储一体化的核心部件。储能逆变器能够减少对电网的依赖。白天，光伏发电供负载使用，多余产生的电存储于电池中；晚上，光伏不发电，电池存储的电供负载使用。最终达到少用甚至不用电网的目的。储能逆变器能够处理应急情况。在电网停电或者不稳定时，储能逆变器会自动将电网供电切换至电池供电模式，切换时间非常短（UPS效果），不影响负载的使用。储能逆变器让光伏&电网皆可为电池充电。白天光伏可以给电池充电，晚上电费较低时，电网也可以为电池充电。从而达到峰谷电价差套利以及当作备用电源来使用。

从工艺端来看，储能逆变器与光伏并网逆变器的设计原理几乎一样，但是储能逆变器多出一个电池端子，从而导致单位成本的提升：2019年储能逆变器的成本约为0.7元/W；光伏并网逆变器的成本约为0.25元/W。

此外，储能系统集成处于储能产业链的中游环节，上承设备提供商，下接储能系统业主。储能系统集成商，并非将PCS、电池、集装箱等各部件进行简单拼凑。对各部件性能充分了解是基础，最大化地释放电池潜能是进阶，而后期所涉及的电芯、PCS、EMS、安全消防等一系列问题，都需要具备储能系统的统一性思维。

目前储能行业是多种商业模式并存的格局，储能系统集成一般有三种模式：

其一是全价值链发展模式，储能系统的主要部件如电芯、PCS等，全部自己生产制造，由自主设计部门做系统集成服务。

二是专业化集成模式，系统集成厂商从外部采购部件，专做系统集成。

三为PCS企业、电池厂商等以自身产品为中心，从单纯设备供应商向系统集成服务商转型。

储能的系统集成是一个系统工程，需要建立对系统集成涉及的多个领域的专业能力，盲目进入系统集成领域存在风险。储能发展空间巨大，不乏有美的集团、华为、比亚迪等世界500强企业入局，但意味着竞争也异常激烈，赛道的优势好不代表企业的优势，也不代表入局企业真的可以吃到红利。