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高水平的表面轮廓铣削加工

模具制造业以及航天工业的零件加工可以用现代化的高速切削（HSC）技术得到最优化的效果。如果想达到高速切削技术的经济性目的，那么就要使机床和数控系统能够应对高于常规切削方式的运动速度。 机床运动速度不但要非常快，加工形状也必须准确，数控系统必须在编程轮廓加工路径上精确地控制加速和减速运动。为了应对加工时间、表面质量和几何精度间的矛盾，现代数控系统必须为铣床和加工工艺提供最优化的解决方案。而且最终用户也可以通过简单的参数调整控制最终的铣削结果。CNC系统的路径控制能力是特定精度和表面质量条件下影响加工时间的决定性因素。

图1 自由形状加工（双曲面）

模具制造业高速切削（HSC）技术对机床数控系统的要求为高硬度材料和合金工具钢加工提供了许多全新选择。在经典的电火花成形加工技术之后，高速切削技术直接加工高硬度材料越来越显示出卓越的经济性。HSC技术的突出优势之一是它在加工期间的温度分布情况和热量排除能力。高速切削、高速进给和小的切削深度使切屑可以将大量热量带离工件。

HSC的要求和影响

HSC加工进给速率大，对加工曲面工件轮廓的加速度要求更高。它能突出体现机床的机电性能。如果进给驱动加速度增加，必然会使机床的结构承受更大的加速力。此外，也容易造成机床的振动，影响表面质量。这就要求数控系统在尽可能缩短加工时间和满足精度要求条件下具有实现最佳表面加工质量的运动控制能力。数控系统必须为机床制造商和用户提供最佳的路径控制方法。

机床制造商需要数控系统可以最佳地控制机床的特性。数控系统应为运动控制和进给驱动电机控制环提供参数，以及具有合理的结构。机床经常通过最终精加工零件测评其性能。必须执行每一项加工任务确保高动态响应不会造成机床的振动。因此，数控系统必须与机床紧密配合以确保任何加工任务都具有高动态性能。