生产线人员时间利用率分析.docx

生产线人员时间利用率分析

生产线人员时间利用率分析

汽车装配一般属多品种、连续流水线生产。流水线生产模式最大限度的发挥 了人员专业分工效率提升，标准化管理，人员、物料减少移动和切换等优势。

但是，由于各工位工作用时不一致，出现员工等待现象，会出现员工时间利用

率小于100%生产线员工需求数量、人员时间利用率计算如下：

1、 确定生产节拍

TT,生产节拍

生产线每两个产品产出的时间间隔， 是由客户需求数量和生产时间决定， 总 装厂是由生产制造部每日安排决定。

生产时间

TT.亠拓曰 以一条线单班生产75辆车，生产9小时计算，TT=7.2min

计划生产数量

2、 根据生产节拍确定各工位人员需求

某工位需进行一种或多种工序，其中多人会联合参与同一工序， 或一人完成 多个工序。如下图所示：

限制条件：工序最长用时 ＜生产节拍TT

此工位员工人数等于完成工位工序所有人数之和。如图所示，工序 1，工序

2可由员工1先后完成。工序3需2人联合完成.那么此工位需配置4人。

员工还存在等待的时间，如需提高人员利用率、可考虑工位内工序的调整， 若工艺可行可将工序1分解由员工2、员工3完成，工序2由员工4完成。此时

工位需3人，人员利用率几乎达到100%

TT肛惶园匸fl：

TT

肛惶园匸fl：业吋丽

时刑

3、确定整条线人员需求

由于整条线各工位所用时间不尽相同，此时通过绘制山积图，进行各工位工 序的调整，消除工位间的等待，提高平衡率，以达到人员时间利用率的提升。

平衡率计算公式

平衡率=各工位时间之和/ （瓶颈工位时间*工序数）* 100%

（瓶颈工位时间二最长工位时间）