文档介绍
Lean Management精益管理基础课程大纲一、精益的发展历史和核心思想 看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合汽车的精益发展史及启示单件小批量大批量精益生产方式斯隆市场细分事业部管理无数的创业先驱客户定制全能员工通用设备福 特零件互换劳动分工流水线戴明TQM控制变异 均衡生产 丰田英二大野耐一拉动系统准时制 汽车的制造过程1、单件小批生产方式的发展过程1、没有统一的计量标准2、机床不能加工淬火的材料第一次世界大战之前 ：单件小批生产的特征采用的设备、工具简单，并且都是通用设备。要求工人具有高度熟练设计、加工、装配的技艺。产量低、质量没有保证，价格贵。单件小批生产方式的缺陷1、成本太高，各个作业单元无法承担专业的技术实验2、没有系统的协调性，不能有效的开发新的技术3、缺乏系统的实验，质量得不到保障4、制造出来的汽车实际上是样车，可靠性和一致性变幻不定 如何克服单件小批生产的缺陷？——正因为这样大量生产方式应运而生，这也是大量生产方式产生的背景！2、大量生产方式形成汽车制造史上的两次重大创新零件互换的实现流水线的出现（1908年） T型车 代表人物：福特 流水线作业 斯隆 汽车工业化，市场细