注塑模具计算机辅助设计的要求与步骤(doc24页).docx

第八章 注塑成型过程

及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题

1． 注塑成型过程的流变分析

1．1 注塑成型过程简介

注塑成型，又称注射模塑，是热塑性塑料制品重要的成型方法。可用于生产形状结构复杂，尺寸精确，用途不同的制品，产量约占塑料制品总量的 30% 。近年来，热固性塑料，越来越多的橡胶制品，带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。精密注射成型，气辅注射成型，多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。

注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机，以及根据制品要求设计的注射模具。塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内，经冷却固化定型，开模得到所需的制品（见图 8-1）。

图 8-1 典型注射成型设备示意图

注塑过程是循环往复、连续进行的。全部注塑过程由一个主循环和两个辅助工序组成，见图 8-2。

图 8-2 注塑过程循环示意图

与该过程相对应，一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的变化曲线如图 8-3 所示。图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。

图 8-3 典型注塑周期的程序图

1－柱塞前进时间； 2－合模时间； 3－开模时间； 4－残余压力；

a－静置时间； b－充模时间； c－保压时间； d－倒流时间； e－封口时间；

f－封口后冷却时间

要得到令人满意的注塑制品，除掌握准确的时间程序外，还要借助于流变学理论，掌握模腔内的物料填充情况，即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。

目前已经能够运用流变学和传热学理论，采用计算机辅助设计方法，数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题，数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图，为模具设计提供有价值的资料。