精益生产线的建立 Lean Production Line Design.ppt

* * * * 解释 产品型号ABC分类 及EPEI * * Eg. 在制品应该从一个加工工序直接到另一个加工工序， 实际要搬运很远，等待很久，为什么？如何解决 操作工应该充分利用工作时间，持续不间断生产产品，实际却又有很多等待，为什么？如何解决？ * * * * * Lean Line Design 精益生产线目标 定性 根据精益原则设计或者改造生产流程及辅助物流系统 单件流 操作流 生产和物流任务分离及标准化 柔性化（根据需求灵活调整人数） 定量 减少产品通过时间（Throughput Time） 高运行产品型号每天生产一次（target EPEI=1） 较高而且稳定的劳动生产率 较少的投资和空间占用 Waste Elimination Process Orientation Perfect Quality Pull System Flexibility Continuous Improvement Standardization Transparent Process Associate Involvement and Empowerment Lean line design 设计一个工作系统内的操作流物料流和信息流 current state future state action plan Value stream design 设计从收货到发货的物料及信息流 element implemen-tation LLD和价值流设计（VSD)的关系 关注三个“流动” 1. 操作流 操作工是否直接从一个增值步骤直接有效移动到另一个增值步骤？是什么阻止了这样做? 操作工是否能够重复并持续的循环作业？ 操作工是否在每个节拍都得到充分利用? 2. 物料流 产品是否从一个增值工序直接转移到另一个增值工序？ 操作工是一个接一个还是孤岛式独立作业？ 3. 信息流 生产指令的批量有多大？ 问题和异常情况的应对速度有多快？ 当问题和异常出现时现场如何处理的？ 精益生产线的设计新思路 在手工和半自动系统中，各个工序是由操作工进行连接，从而实现价值的流动 需求波动可以通过调节操作工的数量和各自工作内容来灵活应对 重点在于操作流的设计！ 需求分析 需求分析 产线设计 产线设计 之前的经验和 辅助系统 操作流设计 辅助系统设计 配备操作工，形成操作流 ? ? ? ? ? ? Old Way: New Way: 自然的操作工移动路径 浪费最小化 想象只有一个人操作的情形，以此开发出未来理想状态 不确定的, 较少的需求量 手工线（单元线） 柔性制造系统 （设备可再利用） 全自动 可扩充的制造系统 （逐步增加投资） 不确定的，较短的生命周期 确定的，较长的生命周期 确定的, 较高的需求量 ? 投资风险增加 手工和半自动线还是全自动线？ 自动化等级定义 Level 3: ? 使得单件流更加自然 ? 有助于人机分离 big step in: investment maintenance unreliability inflexibility F42/P-BPS 高度自动 Load Machine Unload Machine Part 1 2 Auto 3 Auto Auto The Great Divide 4 Auto Auto Auto 5 Auto Auto Auto Auto Process source: Mike Rother 柔性的，可扩展的, (start LLD here) Transfer 半自动 手工 Step1： 分析计算生产数据 Demand Analysis Line Design Operator Flow Design Supporting Systems Design ? ? ? source: Mike Rother 确定: 客户需求 产品家族 期望的产品生命周期 发送频次 . Takt Time (TT): 客户需求的节拍或产出速度 Planned Cycle Time (Pc/t): 生产节拍，考虑到产线效率损失，需要比客户节拍快 Operator Cycle Time (Oc/t): 一个操作工的工作时间 Time [sec.] source: Mike Rother 关于节拍的定义 Step1： 分析计算生产数据 Planned Cycle Time = 793 min * 60 s / 1,000 pieces = 47 s / piece 节拍计算 35 min changeover time per day * (5A, 1B, 1C) 870 - 35 = 835 每天计划的运行时间 87